Por lo general, existen dos tipos de fundici¨®n de mineral de hierro:
1. Sinterizaci¨®n ¨¢cida
Se compone principalmente de concentrados de hierro y polvo rico en hierro mezclado con agentes de fusi¨®n. El mineral de hierro contenido es principalmente magnetita y hematita, y los principales minerales aglutinantes son fayalita (2FeO?SiO 2 ) y kirschsteinita (CaO?FeO?SiO 2 ).
El mineral de hierro ¨¢cido sinterizado no se pulveriza de forma natural durante el proceso de enfriamiento. Tiene una alta resistencia mec¨¢nica y contiene mucho ¨®xido f¨¦rrico (FeO), lo que da como resultado una reducibilidad deficiente y una mala resistencia a la temperatura.
Para fundir este tipo de mineral de hierro y sus concentrados se necesita una gran cantidad de piedra caliza.
2. Concentrados de mineral de hierro
El mineral de hierro pobre se puede moler y separar para obtener un polvo de hierro de alta ley. Los concentrados de mineral de hierro son la materia prima para producir mineral de hierro rico artificial.
El concentrado de mineral de hierro se puede dividir en concentrado magn¨¦tico, concentrado de hematita y concentrado de limonita seg¨²n los diferentes componentes del mineral de hierro. Tambi¨¦n se puede dividir en concentrado d¨¦bilmente magn¨¦tico, concentrado fuertemente magn¨¦tico, concentrado de flotaci¨®n y concentrado por gravedad.
En general, el concentrado de magnetita se obtiene a partir de minerales magn¨¦ticos mediante el m¨¦todo de separaci¨®n magn¨¦tica.
El concentrado de hematita se obtiene mediante separaci¨®n por gravedad, separaci¨®n por flotaci¨®n, separaci¨®n magn¨¦tica de alta intensidad y magnetizaci¨®n.
calcinaci¨®n: separaci¨®n magn¨¦tica o un proceso de separaci¨®n combinado.
El concentrado de limonita se obtiene mediante separaci¨®n por gravedad, separaci¨®n magn¨¦tica de alta intensidad o calcinaci¨®n magnetizante ¨C separaci¨®n magn¨¦tica.
Existen 4 detalles de concentrados de hierro requeridos por planta de fundici¨®n:
1 Alto contenido de hierro
El contenido de hierro del concentrado de magnetita debe ser superior al 65%, el hierro del concentrado de hematita debe ser superior al 60% y el del concentrado de limonita debe ser superior al 50%. La fluctuaci¨®n del contenido de hierro deber¨ªa estar en el rango del 0,5%.
2 Bajo contenido de agua
La humedad contenida en el concentrado tiene grandes efectos sobre el almacenamiento, transporte, mezcla y briquetas. Com¨²nmente, la humedad del concentrado de magnetita no debe ser superior al 10% y no superior al 12% en el concentrado de limonita y el concentrado de hematita.
3 tama?o uniforme
El concentrado de hierro utilizado para producir pellets debe ser uniforme. Debe haber m¨¢s del 70% de part¨ªculas con un tama?o inferior a 0,074 mm, y deber¨ªa ser mejor que el ¨¢rea de superficie espec¨ªfica est¨¦ en el intervalo de 1200 a 2000 cm2 / g.
4 bajas impurezas
Cuantas menos impurezas (como azufre, f¨®sforo, plomo, ars¨¦nico, zinc y cobre), mejores concentrados de hierro. Generalmente se requiere:
| Impureza | Rango de contenido |
| Azufre | 0,10%-0,19% |
| ¹ó¨®²õ´Ú´Ç°ù´Ç | 0,05%-0,09% |
| Dirigir | No m¨¢s del 0,1% |
| ´¡°ù²õ¨¦²Ô¾±³¦´Ç | 0,04%-0,07% |
| Zinc | 0,1%-0,2% |
| Cobre | 0,1%-0,2% |
Nueve elementos del mineral de hierro perjudican su fundici¨®n
Los minerales m¨¢s afectados en la fundici¨®n del mineral de hierro suelen ser azufre, f¨®sforo, potasio, sodio, plomo, ars¨¦nico, zinc, titanio y cobre. Generalmente tienen los siguientes malos efectos sobre la fundici¨®n:
Elementos tan perjudiciales para la fundici¨®n del mineral de hierro
1 Azufre (S) : es el elemento m¨¢s perjudicial para la fundici¨®n del mineral de hierro. Har¨¢ que el acero se vuelva quebradizo al calentarse. Cuanto m¨¢s azufre contenga el mineral de hierro, m¨¢s costos se gastar¨¢n en la siguiente desulfuraci¨®n en alto horno.
2 ¹ó¨®²õ´Ú´Ç°ù´Ç (P) : tambi¨¦n es el elemento da?ino com¨²n para el material de acero. Esto har¨¢ que el acero se vuelva quebradizo en fr¨ªo. El f¨®sforo del mineral de hierro se sinterizar¨¢ en el hierro fundido durante el proceso de fundici¨®n.
Y durante el siguiente proceso de fabricaci¨®n del acero, la desfosforizaci¨®n ser¨¢ cada vez m¨¢s compleja y el coste aumentar¨¢.
3 Metales alcalinos (K y Na) : los metales alcalinos incluyen principalmente potasio y sodio.
El efecto del potasio y el sodio en el alto horno no es proporcional, y el alto horno en s¨ª tiene una cierta capacidad de descargar ¨¢lcali, y el metal alcalino tiene poca influencia en el alto horno dentro del rango de control.
Sin embargo, si quedan demasiados metales alcalinos en el mineral de hierro, excediendo la capacidad de descarga de ¨¢lcalis del alto horno, los metales alcalinos se concentrar¨¢n, provocando que el contenido de metales alcalinos de la carga en la parte media y superior del alto horno exceder en gran medida el nivel original de la carga.
Una mayor cantidad de metales alcalinos contenidos en el mineral de hierro tienden a reducir la temperatura de ablandamiento y subir a la zona de fusi¨®n blanda, lo que no favorece el desarrollo de la reducci¨®n indirecta.
4 Plomo (Pb) : casi todo el plomo se reduce en el alto horno. Como la densidad del plomo es tan alta como 11,34 t/m 3 , es f¨¢cil de destruir y quemar a trav¨¦s de las juntas de ladrillo del fondo del horno.
5 Zinc (Zn) : el zinc es f¨¢cil de gasificar y el vapor de zinc vaporizado ingresa f¨¢cilmente a la junta del ladrillo. El zinc se convertir¨¢ en ¨®xido de zinc despu¨¦s de la oxidaci¨®n y su volumen se expandir¨¢, destruyendo as¨ª el revestimiento de ladrillo refractario en la parte superior del horno y perjudicando el efecto de fundici¨®n.
6 ´¡°ù²õ¨¦²Ô¾±³¦´Ç (As) : el ars¨¦nico tambi¨¦n es uno de los elementos nocivos para el acero, lo que hace que el acero se vuelva quebradizo en fr¨ªo y tenga un rendimiento deficiente en la soldadura.
Adem¨¢s, el ars¨¦nico se volatiliza en el proceso de sinterizaci¨®n, lo que tiene un gran impacto en el medio ambiente.
7 Cobre (Cu) : el cobre har¨¢ que el acero se vuelva quebradizo en caliente, lo que har¨¢ que el acero sea dif¨ªcil de laminar y soldar. Sin embargo, una peque?a cantidad de cobre puede mejorar la resistencia a la corrosi¨®n del acero.
En la fundici¨®n en alto horno, todo el cobre se reduce a hierro fundido.
8 Titanio (Ti) : puede mejorar la resistencia al desgaste y la resistencia a la corrosi¨®n del acero.
Sin embargo, durante la fundici¨®n del alto horno, la escoria se deteriorar¨¢ y aproximadamente el 90% del titanio entrar¨¢ en la escoria.
El bajo contenido de titanio tiene poco efecto sobre las escorias y el proceso de fundici¨®n. Pero cuando el contenido es alto, espesar¨¢ la escoria y provocar¨¢ una fluidez deficiente, lo que tiene una gran influencia en el proceso de fundici¨®n y es f¨¢cil que se formen n¨®dulos en el horno.
Para la fundici¨®n de mineral de hierro, un mejor control de los elementos nocivos mencionados anteriormente en el contenido del mineral de hierro no solo puede controlar el efecto de fundici¨®n, sino que tambi¨¦n puede mejorar el rendimiento del producto, logrando una buena tasa de utilizaci¨®n del mineral de hierro y generando m¨¢s ganancias. para la empresa.
